ПВХ труба гвинтовий ствол для екструзії
Структура гвинта: гвинт зазвичай складається з різьбового валу та спіральної канавки.Різьбовий вал відповідає за передачу обертального зусилля, а спіральна канавка відповідає за екструдування та змішування пластику.Конструкція форми та кроку нитки буде змінюватися залежно від конкретних вимог до екструзії.
Стійкість до високих температур: процес екструзії труб повинен витримувати високу температуру, а гвинт і стовбур повинні мати високу термостійкість.Вибір високоякісних матеріалів з легальної сталі та спеціальний процес очищення тепла може покращити теплову стабільність гвинтової бочки.
Можливість високого тиску: екструзія вимагає високого тиску на пластиковий матеріал, і циліндр шнека повинен витримувати цей високий тиск і підтримувати стабільність конструкції.
Висока зносостійкість: Завдяки зношенню пластмас та інших добавок під час екструзії, бочка гвинта повинна мати високий опір зносу.Використання стійких сталевих матеріалів з легальної сталі та спеціальної технології обробки поверхні може підвищити її стійкість до зносу.
Односторонність подачі: Під час екструзії труби конструкція гвинтової бочки вимагає рівномірного змішування та плавлення пластикового матеріалу.Розумна конструкція гвинта та оптимізована конструкція бігуна можуть забезпечити рівномірність та узгодженість матеріалів.
Управління нагріванням і охолодженням: Цилиндр шнека зазвичай потребує точного контролю нагріву та охолодження, щоб забезпечити стабільність процесу екструзії та якість продукції.Конструкція системи опалення та охолодження враховує характеристики різних матеріалів труб і потреби процесу екструзії.
Таким чином, характеристики трубчастого шнека включають стійкість до високих температур, високого тиску, стійкість до зношування, рівномірну подачу, контроль нагріву та охолодження тощо. Вибір правильного матеріалу та оптимізація конструкції є ключовими факторами для забезпечення якості та виробництва. ефективність екструзії труб.
Матеріал: високоякісна лепаска, така як 38CRMOALA або 42CRMO.
Твердість: зазвичай близько HRC55-60.
Обробка азотуванням: глибина до 0,5-0,7 мм для підвищення твердості поверхні та стійкості до зношування.
Діаметр шнека: визначається конкретною товщиною панелі, шириною та вимогами до виробництва.
Покриття гвинта: додаткове біметалеве або тверде хромоване покриття для збільшення довговічності.
Опалення бочки: електричне нагрівання або литі алюмінієві нагрівальні смуги з контролем температури PID.
Система охолодження: водяне охолодження з контролем температури для підтримки належної робочої температури.
Конструкція шнека: розроблено з відповідним кроком і ступенем стиснення для ефективної екструзії.
